多年来，镀铬辊出产由于产品的不变动性、尺寸标准的多样性，使工艺技能的机械化、自动化变成难题，目前为止，多数仍是以人力为主的中断式模块型作业出产线。近期一些较大的专业性出产商已开始实现从胶料到成形和硫化工艺的连续化出产，使出产效率加倍提高，很好地改善了作业环境和劳动强度。
近些年注入、揉捏和盘绕等技能飞速发展，胶辊成形硫化设备使胶辊出产慢慢走上了机械化和自动化。胶辊特性对整机的影响十分极大，对工艺操作和出产质量极其严苛，其许多产品已列入细致产品的领域，其中橡胶、塑料资料的选用和产品尺寸精度的操控是要害。胶辊的橡胶外表不可以有任何杂质、沙孔和气泡，更不能有伤疤、缺点、沟纹、裂口及部分海棉和硬软不同的情况。因此，规则胶辊在整个出产工艺环节中，必须坚持必定清洁和精雕细镂，完成操作统一化、技能标准化。橡胶塑料与金属芯的交融、黏贴和注塑成型、硫化研磨等工序都因此变成高技能含量的工艺。
对镀铬辊而言，胶料的混炼是为要害的环节。镀铬辊用胶料类型从天然胶、合成橡胶到特种资料高达10多种以上，含胶率是25%～85%，强度为（0～90）度，跨过极大领域。因而，如何使这些胶料混炼匀称已成为一大难题。常规的方法是选用开炼机以多种母炼胶的方式进行混炼加工。近几年来，公司更多地改成齿合式密炼机，以分段混炼的方式制得胶料。
胶料到达匀称混炼之后还要用滤胶机展开滤胶，铲除胶料里的杂质。然后再用压延机、压出机、贴合机制成没有气泡和杂质的胶片或胶条，供胶辊成形用。在成形曾经，对这些胶片、胶条还要进行严格外观检查，限制停放期，坚持新鲜外表并避免黏连和揉捏变形。由于胶辊大部分为非压模产品，一旦外表橡胶存有杂质和气泡，在硫化后对外表展开研磨时即有或许出现沙孔，从而将导致整个胶辊产生超支维修，甚至损毁。
